Umów rozmowę
  1. 1Zgłoszenie wady
  2. 2Rekomendacja
  3. 3Ocena
  4. 4Historia

Podpowiedź nastawy przy wadzie detalu.

Wiedza ustawiaczy zostaje w zakładzie.

Gdy detal ma wadę, terminal przy wtryskarce podpowiada, którą nastawę zmienić i o ile, w granicach maszyny i materiału.

Umów rozmowęZobacz ekrany terminala

System nie steruje maszyną: podpowiada, a nastawę wpisuje człowiek.

Ekran terminala · Wybór wady i gniazda · dane testowe

Najważniejszy fragment

Ekran terminala · Podpowiedź nastawy · dane testowe

Najważniejszy fragment

Ekran terminala · Ocena zmiany · dane testowe

Najważniejszy fragment

Ekran terminala · Historia · dane testowe

Najważniejszy fragment
Schemat działania systemuHala z wtryskarką, terminalem i serwerem w zakładzie oraz chmurą. Ustawiacz zgłasza wadę detalu na terminalu, zgłoszenie wędruje do serwera, rekomendacja wraca na terminal, człowiek zmienia nastawę, ocenia wynik i dopiero wtedy detal dostaje znak: dobry. Na końcu kamera oddala się na cały zakład z trzema terminalami; terminal bez sieci trzyma kolejkę zgłoszeń i dosyła ją po powrocie łączności.

Zgłoszenie: terminal przy maszynie

Rekomendacja: serwer w zakładzie

Zmiana nastawy: ręka ustawiacza

Historia: serwer w zakładzie

Ekran terminala · dane testowe

Terminal, podpowiedź nastawy: Zmień ciśnienie docisku, segment 3, z 500 na 530 bar, pewność 0,71
Terminal, podpowiedź nastawy: Zmień ciśnienie docisku, segment 3
Z 500 na 530 bar, pewność 0,71

Ilustracja poglądowa hali

Kadry: skrócony przebieg na danych testowych

4 kroki

Wada, rekomendacja, ocena, historia.

Terminal przy maszynie, serwer w zakładzie.

Krok 1 z 4

Ustawiacz wybiera wadę i gniazdo: „Niedolew”, „Gniazdo 1”.

Krok 2 z 4

Terminal podpowiada nastawę z podobnych przypadków: „Zmień: Ciśnienie docisku, segment 3”, „Z 500 na 530 bar”. Decyduje ustawiacz: „Akceptuję” albo „Odrzucam”.

Rysunek hali: wskaźnik wchodzi w zielone okno. Ekran terminala pokazuje rekomendację.

Krok 3 z 4

Ustawiacz sam zmienia nastawę na maszynie, potem ocenia: „Czy to pomogło?”, wybiera „Pomogło”.

Rysunek hali: „detal OK” i licznik cykli. Ekran terminala pokazuje tylko ocenę.

Krok 4 z 4

Tak wygląda wpis w historii: „Ciśnienie docisku, segment 3: 500 → 530 bar”, „Pomogło”.

Nastawy szuka się próbami, a wiedza odchodzi z ludźmi

  1. Próby na żywej maszynie

    Ustawiacz zmienia jedną nastawę, czeka na kolejne cykle i ogląda detale. Nie pomogło? Wraca do poprzedniej wartości i próbuje następnej. Każda próba to detale, które mogą pójść na braki.

  2. Wiedza w głowach

    Co zadziałało przy tej formie i tym materiale, wie ten, kto wtedy stał przy maszynie. Gdy kończy się zmiana albo ktoś odchodzi, ta wiedza znika z hali.

  3. Ryzyko przy granicy

    Czas szukania to maszyna, która stoi albo produkuje odpad. Nastawa za blisko granicy może uszkodzić maszynę, formę albo materiał.

Próba = detale na braki. Wada na detalu, ustawiacz szuka nastawy próbami. Rysunek poglądowy hali.

Podpowiedź nastawy przy wadzie detalu. Wiedza ustawiaczy zostaje w zakładzie.

Zobacz, jak to działa

Jak działa

Co robi ustawiacz przy maszynie, w czterech krokach

Ekrany to prawdziwy terminal z okna testowego, dane przykładowe. Hala to rysunek poglądowy.

  1. 1Zgłoszenie wady
  2. 2Rekomendacja
  3. 3Ocena
  4. 4Historia

Ekran terminala · Wybór wady i gniazda · dane testowe

Terminal, wybór wady i gniazda: Błąd wymiarowy, Niedolew, gniazda 1 do 4
Najważniejszy fragment

Ekran terminala · Podpowiedź nastawy · dane testowe

Terminal, podpowiedź nastawy: Zmień ciśnienie docisku, segment 3, z 500 na 530 bar, trzy podobne przypadki

Przesuń w bok, żeby zobaczyć wszystkie wiersze.

Najważniejszy fragment

Ekran terminala · Ocena zmiany · dane testowe

Najważniejszy fragment

Ekran terminala · Historia · dane testowe

Najważniejszy fragment
Krok 1 z 4

Ustawiacz wybiera wadę i gniazdo: „Niedolew”, „Gniazdo 1”.

Krok 2 z 4

Terminal podpowiada nastawę z podobnych przypadków: „Zmień: Ciśnienie docisku, segment 3”, „Z 500 na 530 bar”. Decyduje ustawiacz: „Akceptuję” albo „Odrzucam”.

Rysunek hali: wskaźnik wchodzi w zielone okno. Ekran terminala pokazuje rekomendację.

Krok 3 z 4

Ustawiacz sam zmienia nastawę na maszynie, potem ocenia: „Czy to pomogło?”, wybiera „Pomogło”.

Rysunek hali: „detal OK” i licznik cykli. Ekran terminala pokazuje tylko ocenę.

Krok 4 z 4

Tak wygląda wpis w historii: „Ciśnienie docisku, segment 3: 500 → 530 bar”, „Pomogło”.

Schemat działania systemuHala z wtryskarką, terminalem i serwerem w zakładzie oraz chmurą. Ustawiacz zgłasza wadę detalu na terminalu, zgłoszenie wędruje do serwera, rekomendacja wraca na terminal, człowiek zmienia nastawę, ocenia wynik i dopiero wtedy detal dostaje znak: dobry. Na końcu kamera oddala się na cały zakład z trzema terminalami; terminal bez sieci trzyma kolejkę zgłoszeń i dosyła ją po powrocie łączności.

Zgłoszenie: terminal przy maszynie

Rekomendacja: serwer w zakładzie

Zmiana nastawy: ręka ustawiacza

Historia: serwer w zakładzie

Ekran terminala · dane testowe

Ilustracja poglądowa hali

Kadry: skrócony przebieg na danych testowych

Architektura

Terminal, serwer w zakładzie i chmura

Start: hala. Ustawiacz zgłasza wadę na terminalu przy maszynie.
Terminal przy maszynieBez sieci: kolejkaSieć LAN zakładuSerwer w zakładzieChmura: licencje i aktualizacje
Koniec: zakład i chmura. Terminale łączą się z serwerem w sieci zakładu, a chmura daje licencje i aktualizacje.
  • Zdarzenia z terminali idą w górę: do serwera w zakładzie i do chmury. Konfiguracja i aktualizacje wracają w dół.
  • Terminal bez sieci trzyma kolejkę i dosyła ją po powrocie łączności.

  1. Maszyny i terminale

    Ustawiacz zgłasza wadę na terminalu przy maszynie.

  2. Sieć LAN zakładu

    Terminale łączą się z serwerem w sieci zakładu.

  3. Serwer w zakładzie

    Silnik rekomendacji i dane zakładu zostają na miejscu.

  4. Chmura

    Licencje i aktualizacje, bez danych osobowych pracowników.

Brak łączności nie blokuje pracy

Terminal zapisuje zgłoszenie lokalnie i trzyma kolejkę. Gdy wraca łączność, dosyła ją do serwera, a rekomendacja pojawia się po powrocie łączności.

  1. Z sieciąPasek u góry ekranu mówi: „Łączność: jest”.
  2. Bez sieciPasek zmienia się w „Łączność: brak. Zapisuję lokalnie. W kolejce: 12.”
  3. Po powrocie łącznościKolejka idzie do serwera w zakładzie.
W kolejce: 12
Rysunek poglądowy: łącze z serwerem przerwane, zgłoszenia czekają w kolejce na terminalu.

Ekran terminala · z siecią · dane testowe

Nagłówek terminala i pasek: Łączność: jest. Licencja ważna do 08.12.2026.

Ekran terminala · bez sieci · dane testowe

Nagłówek terminala i pasek: Łączność: brak. Zapisuję lokalnie. W kolejce: 12.

Co dostaje ustawiacz, kierownik i zakład

Twarde limity z powodem

Wartości poza limitem fizycznym maszyny lub materiału są blokowane. Wyjście poza okno procesowe daje ostrzeżenie z powodem i zapis w historii.

Panel · karta formy · dane testowe

Panel, karta formy: okna od i do dla prędkości i pozycji we wtrysku

Przesuń w bok, żeby zobaczyć wszystkie kolumny.

Historia na maszynę

Każde zgłoszenie ma przebieg: nastawy, propozycje z werdyktem, zmiany i ocenę. Następna zmiana widzi, co już próbowano.

Terminal · historia formy i maszyny · dane testowe

Terminal, historia: trzy wpisy ze zmianą ciśnienia docisku, oceny: Pomogło, Pomogło, „Ustąpiła sama / rozruch” (wąski wycinek bez kolumny ocen)

Dane zostają w zakładzie

Silnik rekomendacji pracuje na serwerze zakładu. Do chmury nie trafiają dane osobowe pracowników.

Licencje i aktualizacje z pliku

Klucz licencji i podpisaną paczkę aktualizacji wgrywasz z pliku, także w zakładzie bez stałego dostępu do internetu.

Panel · licencja · dane testowe

Panel, licencja: status ważności i limity maszyn i stanowisk

Panel w przeglądarce

Kierownik widzi, które wady wracają i co pomogło.

  • Maszyny działu, otwarte zgłoszenia i wpisy poza oknem formy w jednym przeglądzie.
  • Statystyka skuteczności rekomendacji. Gdy danych jest za mało, panel mówi to wprost zamiast zgadywać.
  • Kierownik widzi tylko swój dział.

Panel · dane testowe

Panel kierownika, statystyka skuteczności: 83% (5 z 6)
Gdy ocen jest dość, panel podaje skuteczność.

Panel · dane testowe

Panel kierownika, statystyka skuteczności: Za mało ocen: 3 z 5
Przy małej próbie panel mówi to wprost zamiast zgadywać.

Panel · dane testowe

Panel kierownika, przegląd działu: maszyny WT-02 (czeka na ocenę) i WT-01 (otwarte)
Przegląd działu: jedno zgłoszenie czeka na ocenę, drugie jest otwarte.

Przesuń w bok, żeby zobaczyć całe karty.

Od instalacji do pilotażu

  1. 1

    Instalacja

    Serwer w zakładzie, terminale przy wybranych maszynach, licencja z pliku. Dane maszyn, form i materiałów wprowadza administrator zakładu.

  2. 2

    Warsztat

    Pokazujemy ustawiaczom i kierownikom terminal oraz panel na przykładach z ich hali: zgłoszenie, rekomendacja, ocena.

  3. 3

    Pilotaż

    Praca na kilku maszynach.

  4. 4

    Decyzja

    Po pilotażu razem decydujemy, czy i jak rozszerzyć system na kolejne maszyny.

Czas pilotażu, liczbę maszyn i warunki ustalamy z zakładem na początku rozmowy.

Pytania kierownika produkcji

Nie ma Twojego pytania?

Umów rozmowę
Czy system steruje maszyną?

Nie. System podpowiada, którą nastawę zmienić i o ile, a zmianę wprowadza ustawiacz na maszynie. Wartości poza limitem fizycznym maszyny i materiału są blokowane, a wyjście poza okno formy wymaga powodu i zostaje w historii widocznej dla kierownika.

Jakie maszyny obsługuje?

Dowolne wtryskarki, bo nastawy z maszyny wpisuje ustawiacz: wartości z procesu są już wpisane, poprawia tylko różnice. Odczyt wprost ze sterownika przez Euromap 77 (OPC UA) jest przygotowany w mapowaniu nastaw, ale jeszcze nie wdrożony i zależy od tego, co wystawia dana maszyna.

Co trafia do chmury?

Licencje i aktualizacje oraz zdarzenia ze zgłoszeń i stanu systemu, bez danych osobowych pracowników: nazwy kont i kody PIN zostają w zakładzie. Silnik rekomendacji pracuje na serwerze w zakładzie.

Co, gdy system nie ma jeszcze danych?

Mówi to wprost, na przykład „Za mało danych: 0 z 10 korekt dla tej formy i wady”, i zostawia ustawiaczowi historię albo własną zmianę nastawy. Rekomendacje poprawiają się wraz z ocenami.

Ile trwa pilotaż i na jakich warunkach?

Poprzedzają go instalacja i warsztat. Czas, liczbę maszyn i warunki ustalamy z zakładem na początku rozmowy.

Kontakt

Umów rozmowę o Twoich wadach lub pilotaż

Napisz, ile masz wtryskarek i z jakimi wadami walczysz najczęściej. Odpowiemy na adres z formularza i ustalimy termin rozmowy lub prezentacji.

Firma
AI Proto-Plast Prosta Spółka Akcyjna
Adres
ul. Strażacka 56A/11, 35-312 Rzeszów
KRS
0001243078
NIP
8133953708
Reprezentacja
Rafał Liszewski, Prezes Zarządu
Kontakt
info@ai-proto-plast.pl